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5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。\x0d\x0a5S的定义与目的\x0d\x0a1S－整理（Seiri）\x0d\x0a整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。\x0d\x0a整理的目的：\x0d\x0a①改善和增加作业面积；\x0d\x0a②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；\x0d\x0a③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；\x0d\x0a④消除管理上的混放、混料等差错事故；\x0d\x0a⑤有利于减少库存量，节约资金；\x0d\x0a⑥改变作风，提高工作情绪。\x0d\x0a整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。\x0d\x0a\x0d\x0a2S－整顿（Seiton）\x0d\x0a整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。\x0d\x0a整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。\x0d\x0a整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。\x0d\x0a整顿的要点：\x0d\x0a①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；\x0d\x0a②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；\x0d\x0a③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。\x0d\x0a3S－清扫（Seiso）\x0d\x0a清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。\x0d\x0a清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。\x0d\x0a清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。\x0d\x0a清扫的要点：\x0d\x0a①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；\x0d\x0a②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；\x0d\x0a③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。\x0d\x0a4S－清洁（Seiketsu）\x0d\x0a清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。\x0d\x0a清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。\x0d\x0a清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。\x0d\x0a清洁的要点：\x0d\x0a①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；\x0d\x0a②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；\x0d\x0a③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；\x0d\x0a④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。\x0d\x0a5S－素养（Shitsuke）\x0d\x0a素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。\x0d\x0a素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。\x0d\x0a素养的意义：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。
所谓“可视化管理”，就是无论生产方还是管理监督方，都使用同样的尺度看待生产现场和现有物料，基于同样的认识，发挥全体人员的智慧进行改善。也即，通过这样的管理模式，任何人都能明白生产现场的作业状况，进度是提前了还是落后了，是否有次品产生。它的反面，就意味着看不到的就是改善不了的。另外，也经常用到定点观测的方法。它是在同样的地点，以同样的方向，把改善的过程逐一排成照片的一种方法。根据这些照片来认识改善的过程，提起进行改善的积极性。并通过想其他小组展示改善过程达到共享改善技巧的目的。
整理、整顿、清扫、清洁、素养这五个词在日语中的的发音都以S开头，所以叫做5S。如果不以顾客的价值观和喜好以及多品种少量生产为前提，企业无法生存下去，因此5S受到重视。也有使用2S—整理、整顿—和4S—整理、整顿、清扫、清洁的例子。
1、整理(organiziing)将需要的和不需要的东西明确的分开，并把不需要的舍弃。
2、整顿（ordenliness）为了方便使用，把需要的东西摆放整齐，并明确标示以便让所有的人员都能一目了然。
3、清扫（cleanliness）经常清扫，保持整洁。
4、清洁（standardizedcleanup）持续进行整理、整顿、清扫这3S。
1、素养（discipline）使员工养成良好的习惯，决定了的事情就要严格执行。
5S种最重要的是素养。它的意思不是让员工一味地服从命令，而是要求员工从内心真正理解5S的重要性，并自然的付诸实践。最近，在“丰田式的生产力”理论中，素养已经脱离了原始的意义，被赋予了“SMILESENSIBLE”的意义。重视比如“大声文豪是不是很有朝气？”、“是不是每个员工笑容满面时时都会两眼放光?”这些关系到员工精神状态的细节。
其次，在马来西亚开展的5B运动、在印度尼西亚开展的5K运动等，都是5S活动和当地语言相结合进行的推广。
为了进行整理，出现了一个“红牌作战”。这是按照以下的顺序进行的：
1、确定对象。一般而言，整理对象是库存、机械设备以及地面等空间。
2、决定整理基准。决定必要和不必要的基准。比如，地面存放的东西，如果以后一周以内不用就视为不要。
3、制定红牌为了让所有的人一看就明白，准备A4大小的红纸，把不要的物品的名称，管理负责人写好。
4、贴上红牌把红牌贴在不要的物品上面。
5、设定不要的物品的放置场所贴上红牌的物品，根据需要按照时期撤掉另行放置。
还有为了进行“整顿”而实施的“白板作战”。
1、决定放置场所并进行整备为整理出来的零部件和材料、工具等确定放置的场所。
2、标明场所标明东西放在何处。同时给放置东西的架子或者场所标上名字。
3、标示名目确定“此地放入此物”等。
4、标示数量标示出库存许可的最大量和最小量。
作为5S活动的一个环节，经常划出白线标示出作业区和通道。也有把作业区和通道用不同颜色区分的。人行通道和车辆、叉车的通道也要区分颜色。这是为了预防在搬运零部件等操作过程中造成直接或者间接的劳动灾害而采取的安全对策。为了方便搬运，尽可能做成直线通道。其次，许多工厂的成家为水泥地面，经常会因为轮胎摩擦造成表面剥离或者扬起灰尘。因此在区分作业区合同到颜色的同时要考虑对付灰尘的对策。
是否真正达到了5S的要求，肯定要依靠直观的评价。因此很重要的一个方法就是设立一个5S示范区，让操作者通过范本明确需要做到什么地步才能达到标准。其次，公布5S的实施方法也是非常重要的。
在操作现场的旁边设置储存零部件的地方，我们称之为“冰箱”；设置储存产品的地方，我们称之为“库房”。这两个地方应该和通道垂直。这两个场所，最好是面宽而进深小，比大进深的瘦长型场所易于操作。零部件和产品的存放，确定好“三定（定位—放哪儿，定品—放置何物，定量—存放多少）”，防止零部件和产品的库存过剩。
企业在导入可视化管理时，首先应明确管理目的、期望目标、推进方法，并形成文件，要当做一件必须做的事情在全公司范围内推行。可视化管理理应与5S、TPM、精益生产互相嵌入，互进互促。原来已导入可视化管理的企业，要把5S、TPM、精益生产作为新的内容，可以在5S、TPM、精益生产开展之初，同时导入可视化管理，以可视化管理、目标管理协助推动5S、TPM、精益生产。
企业可以在5S、TPM、精益生产推进委员会下，设立可视化工作小组，也可以成立独立的可视化推进委员会或领导小组，领导全公司可视化的实施。
可视化管理的有些内容，要强调公司的统一化，如视板的大小、色彩、位置，定量划线的线条颜色、宽度和意义，各种安全标志的形态和颜色，设备故障中、检查中、待修理中的信息显示等等，应该有全公司统一认同的标准。这一标准尽可能与社会上的标准统一或相近似。另一方面，为了不束缚各部门的独立和创新精神，也为了显示部门特色，一定要给各部门留有自由发展的可视化管理空间。公司的可视化管理应该是集中统一和分散差异相辅相成。
公司的可视化领导小组主要制定全公司的可视化管理推进计划。这个计划首先包括人员培训和宣传，进一步把公司统一要求的内容确定下来，确定统一体视板的定置、标志、内容、形式、资金预算、责任部门和工作时间表，同事建立评估和激励方式。
5S、TPM、精益生产虽然主要着眼于设备现场运行和维护，可视化管理涵盖5S、TPM、精益生产的内容，但可以包容5S、TPM、精益生产以外的其他内容，另一方面，5S、TPM、精益生产又延伸到其他各个管理领域。对企业而言，设备、质量、交货期、安全、环境、节约、现场改善及合理化建议等内容都是相互推动、不可或缺的，都应纳入可视化管理的范畴。大家项目可划分为：
现品(半成品、在制品、返修品、废品、合格品)
可视化管理是建立在6s活动基础上的，因此，首先要把6s互动开展起来。当整理、整顿、清扫、清洁、安全有了一定规范、达到一定素养水平之后，可视化管理的展开条件基本成熟，也可以说是顺理成章了。
其次，要准备好可视化管理的条件，如同意视板的设计制作，安装位置的确定，各类信息源、信号源的设计、安装。要让各部门、各层次的执行人员有手段去进行。
另外，要建立起推进的网络。可视化管理也是全员的活动，不是公司上层安排少数几个人去做，要让各个职能部门、科室，各个车间工段、小组都有人参加，要建立起自上而下的实施网络。只有如此才能保持可视化管理的活力，才不致于使信息呆滞、落后，才能真正发挥自主管理的威力。
最后，要建立可视化管理的评估与激励方式。任何一项工作，没有评估、激励也就没有持久性。为此，一定要建立全公司的可视化管理评估激励模式，使这项工作稳定开展。
在实施之前，如果能阻止一些管理者到可视化管理开展好的企业去参观、学习一下，会对本期也的开展有启示和鼓舞作用。
公司负责可视化管理的领导要定期对可视化管理效果进行追踪，使这项工作有板有眼。
