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1、一般情况下，精益生产中的安全问题包括五个方面：
2、1，新员工入职培训，包括三级安全教育和培训，要做好，除了要建立对应的培训教材以外，培训的落实也很重要。
3、2，公司正常生产经营过程中的危化品管理十分重要，包括有限空间安全生产管理，危化品管理，MSDS看板建设等
4、3，反习惯性违章管理，很多公司没有重视这个问题，建立对应的管理制度十分重要。
5、4，应急预案管理。不但要根据企业实际情况建立对应的应急预案，也要通过员工的实际演练进行评估并持续上升。
6、5，其他的安全生产管理方面。这些方面包括库房安全管理，公司网络系统安全管理，公司机密保密安全管理等等。
7、安全管理，涉及到企业经营的方方面面，企业需要加强精益生产管理，奠定安全生产基础，让公司健康发展和壮大！
1、这句话理解起来有点困难，安全的精益生产管理？
2、精益生产的最终目的是客户满意，它从四个方面支持客户满意：安全、质量、效率、交付。
3、精益生产是一个全方位提升的过程，安全是首要的，但也无需时刻想着它，因为精益生产实施过程本身对安全就提供了支持。
4、所以，做好安全，首先要对精益生产有一定的认识，只有掌握了精益生产，才能够理解精益生产是如何推进安全的。
5、想掌握精益生产，是一个漫长摸索和实践的过程，需要有足够的耐心和毅力。
1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）
JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。
单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、精益生产十大工具之零库存管理
零库存是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）
先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。
7、精益生产十大工具之生产线平衡
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。
8、精益生产十大工具之拉动式生产系统
所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。
SMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
10、精益生产十大工具之持续改善
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
安全精益生产模式
安全零事故现场零隐患聚焦细节落地播观念、建体系、纠违章、查隐患
培训对象:主管安全的中高层，制造系统安检部门、生产管理、设备管理干部及骨干；培训课时:2天（12h）课程前言：现场大量的安全隐患，为什么大家都视而不见？屡屡的违章为什么总是不能根治？职能部门也在天天查隐患，但问题还是一大堆？成套的的管理制度为什么一到末端就变样？一起事故可以把一个企业毁掉，一起事故能够把我们所有的功劳一笔勾销！安全培训课程很多，大都在讲法规、消防、特种设备等，本课程从另类视角审视企业安全，立足实战，从设备的视角切入，聚焦执行与细节，在大家司空见惯的现象中引导学员深度思考！讲师用亲身体验的一桩桩鲜活案例全程实例解读！
授课讲师二十多年从基层到高层的充分实践，横跨制造业几十个行业领域，与您一起分享安全管理实践中的热点、冰点、疑点和难点。
课程纲要第一篇：播观念:让安全成为文化
战战兢兢，如履薄冰安全一万天，事故一瞬间一人把关一处安，众人把关稳如山
6.班前三件事7.安全带现象8.安全管理10大方针
第二篇：建体系:让安全生产不反弹
一、体系建立1.目标承接讨论：这起事故谁该担责？2.全面承诺讨论：该不该处理他？3.建立标准案例：某企业安全评价评价标准4.完善标准5.建立机制案例：日清、周结、月回顾模式6.反复推敲讨论：某企业检查制度修订7.安全日清
二、落地执行1.即时激励，首犯必惩2.莫让制度成为罚款的依据3.热炉法则应用案例：“驾照管理”模式杜邦的细节管理一次突击检查暴露的问题讨论：当检查流于了形式
条条规章血写成，人人必须严执行宁烦十次保安全,不省一次去冒险宁在时间中等安全，不在危险中抢时间
第四篇：查隐患：消灭不安全隐患
2.因为不管隐患泛滥思考：“不用时请将梯子横放”3.风险评估矩阵4.聚焦关键风险风险设备与风险备件过程风险与前期风险案例：“明天再说吧”夺走了年轻的生命维修习惯带来的隐患5.生产现场的致命死角案例：伤手事故是怎样发生的？6.安全防护的六大原理应用7.事故假想思考：身边的危险讨论：一点担忧助事成8.预案四防案例：24小时应急电话成了摆设9.倒查断根10.险情追责课程总结——321落
