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1、现场6s管理应该怎么做，职场生活中，6s管理是现代企业管理的关键和基础，对于服务行业的仓储功能更是如此，6S现场管理犹如一把锋利的利剑。下面我整理了现场6s管理应该怎么做。
2、 6S管理是指对实验、实训、办公、生产现场这些运用要素所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全的活动。
3、这六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S
4、整理(Seiri)整顿(Seiton)清扫(Seiso)清洁(Seiketsu)素养(Shitsuke)安全(Safety)
5、 6S管理就是将工作现场中的员工、机器、方法、材料等生产要素进行有效的管理，并且针对企业每位员工的日常工作行为来提出相应的要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6、定义：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
7、目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
8、定义：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
9、目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
10、定义：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
11、目的：稳定品质，减少工业伤害。
12、定义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
13、目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
14、定义：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。
15、目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
16、定义：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。
17、目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
18、对!无论是制造业还是服务业都可以推行6S管理，只是行业不同、性质不同，6S管理的侧重点不同，推行方式不同。
19、五、制造业推行6S现场管理的目的
20、实施6S现场管理能为企业带来巨大的效益。一个实施了6S现场管理的企业必须达到如下目的：
21、①提高工作和生产效率良好的工作环境和工作气氛，以及物品摆放有序，这样使员工工作积极性高，效率也自然会提高。
22、②改善产品的品质优良的品质来自于良好的工作环境，不断净化工作环境，能保证设备的性能和效率，提高产品的品质。
23、③保障企业安全生产如果工作场所能井然有序，生产事故的发生率就会减少。
24、④降低生产成本实施6S现场管理后，能减少各类浪费，从而降低生产成本。
25、⑤缩短生产周期，确保交货期由于提高了工作和生产效率，改善了产品品质，同时缩短了生产周期，确保了交货期。
26、⑥改善了员工面貌，提高了企业形象。
27、一、6S现场管理精益管理推行的三部曲
28、(1)、外行看热闹，建立正确的意识；
29、(2)、地、物明朗有序，管理状态清清楚楚；
30、(3)、内行看门道，明确岗位规范；
31、(4)、运作流程明确，监控点得以控制；
32、(5)、企业看文化，凡是执行彻底。
33、二、6S现场管理建立明确的责任链
34、(1)、创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任；
35、(2)、分工明确是为了更好的合作。
36、三、公司如何形成有效的生产管理网络
37、(1)、让主管主动担负起推行的职责的方法；
38、(2)、如何让牵头人员有效的运作；
39、(1)、方针、目标、实施内容的制定；
40、(4)、方针、目标、实施内容的制定；
41、五、6S现场管理各项内容的推行要点
42、抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍。
43、六、目视生产管理和看板生产管理
44、(1)、将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然；
45、(2)、现场、工装、库房目视管理实例的说明；
46、(3)、目视生产管理和看板生产管理的实施要领。
47、七、6S现场管理各活动项目水准的评估
48、设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下。
49、对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显。
50、九、营造良好的6S现场管理精益管理氛围
51、 6S现场管理精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S现场管理精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果。
52、第一是要成立一个严密的实施组织机构，明确各部门的责任。
53、现场管理组织机构领导者，尤其是最高层决策者的.决策和推动作用非常重要。有了严密的组织机构，才能明确职责，落实责任，这是实施6S管理的前提条件。所以，必须成立以公司某位高层领导为组长的6S现场管理组织机构，确定组织结构并制出结构图，明确各部门的责任。
54、划分责任时一定要强调责任到人，无论是领导者还是执行者，都要明确责任．落实责任人，层层负责、监督、执行，因为责任不同于其他东西，可以共同承担，要清楚地认识到“责任除以二就等于零”。
55、第二是要提炼6S管理中各种方法背后的原理。
56、例如三易三定原则、目视管理、行迹管理、防呆法等，对这些方法的研究，更应该关注这些方法背后包含的原理，而不仅仅是方法本身。在企业内部推行6S管理之前，要把这些原理提炼成具有指导性的原则，并通过实践来检查原则的科学性，不断修正，提炼。
57、第三要注意的是，6S管理只是提供指导性的原则，具体实施方法由员工自行设计。
58、在6S管理的推行过程中没有必要规定具体的某种方法及操作规范，只需要告诉员工要达到一个什么样的结果。只要目的能够达到就行，对方法不作具体要求，这样更有助于形成6S管理的创新氛围。实施6S管理的关键在于营造一种氛围，一种和谐的自由创新的氛围。6S推行中，要让员工感觉到6S与自己是密切相关的，这样员工才会有动力。
59、 6S管理的许多内容都是安全文明生产的要求，对全体员工进行推行6S现场管理宣传及动员活动是一次广泛的安全文化教育。如：安全通道要保持畅通、工件材料要摆放整齐稳固、设备设施保养要完好、库房保管要符合防火要求等都是安全生产的主要内容。因此，对现场管理的宣传就是对职工安全文明生产的再教育。
60、第四是要积极深入地开展6S现场管理知识教育培训工作。
61、 6S的成功推行既离不开高层的引导，也离不开基层的参与，对全体员工的相关知识的培训也显得非常重要。实施6S的本质是改变企业员工，而不是工作现场，终极目标是培育新人。
62、推行6S现场管理时必须对企业内部所有的高层、中层和基层人员进行相关的管理知识教育培训，对6S管理的定义、要点、目的，以及在执行过程中的注意事项进行全面培训，并严格要求员工学习推行6S管理的几种工具，如看板管理、目视管理、颜色管理和红单作战等，务必使每位员工都能熟练掌握。
63、最后是要使习惯化，6S真正成功实施的最终表现是持续。若企业实施6S管理之后，员工只是应付检查，检查结束之后又恢复到原样，这就不算是成功实施了6S管理。
64、判定6S管理是否成功实施的关键就是看能不能持续，在6S实施的过程中必须不断改进，这样才能真正让6S的效用持续发挥。要做到持续，不能仅靠长期的固定的检查，有时候不定期的突击检查也很有必要，当然更加重要的是创新的引导与管理方法。
1、6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。
2、“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
3、（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心。
4、（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
5、（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
6、（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
7、（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
8、（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
1、6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。
2、6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一，5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理，由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地，5S现场管理上世纪90年代传入我国。
从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展，在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。
3、因开展6s活动具有操作简单、见效快,效果看得见,能持续改善等特点,开展6s活动的企业越来越多。
1、整理，将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
2、整顿，把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
3、清扫，将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
4、清洁，将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
5、素养，每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
6、安全，重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。
6S管理是5S的升级，管理对象是员工行动品质、工作方法、作业流程和对物品的规范管理，这种管理模式有利于提升企业形象、减少浪费、提高效率等。因前内容的日文罗马标注发音的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
十年树木，百年树人改变员工的想法，行为，习惯进而改变其素养绝非一朝一夕就能实现的。员工整体素养要得到提升需要大的社会环境与小的企业环境的良性互动才能实现。因此企业创造良好的环境对员工素养的提升至关重要，这也就是所谓的人造环境，环境育人。
1、6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。
2、5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。
3、因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。
4、目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
5、1S整理就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
6、2S整顿把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
7、3S清扫就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。
8、清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
9、4S清洁是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：
10、（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品；
11、（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；
12、（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
13、5S素养要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
14、6S安全就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
